× Fa فارسی En English
ثبت ناوگان وبلاگ اخبار فروشگاه ها قوانین درباره ما تماس با ما چند رسانه ای راهنمای ثبت نام

مقالات مرتبط

ریخته گری دایکاست (تحت فشار ) چیست ؟

 

ریخته گری دایکاست و کاربرد آن

 

 قطعات فلزی با شکل پیچیده هندسی در صنعت هستند که ما برخی از آن ها را در خودرو ، ماشین های صنعتی و ..... مشاهده کرده‌ایم. شاید برای شما سوال اینکه این قطعات چگونه ساخته می شوند؟  

 

 

 

خب طبیعتا خیلی از این قطعات را نمی‌توان با روش های ماشین کاری ساخت .... چاره و بهترین روش ساخت چنین قطعاتی ریخته گری است. اما چه روشی از ریخته گری؟

روش ریخته دایکاست یا همان ریخته گری تحت فشار 

در این روش برخلاف روش ها معلمول که مواد مذاب خود وارد محفظه قالب می شوند باید مواد مذاب را با فشار وارد قالب کرد. این روش بهترین نوع برای تولید قطعات با اشکال پیچیده و نازک که نیازمند مقاوت بالایی می باشند است. چون در این روش مواد با فشار وارد قالب می شوند باعث میشود که حفره و مکی در قطعه وجود نداشته باشد.

 

 

ریخته گری تحت فشار خود به دو دسته تقسیم می شود : ریخته گری تحت فشار زیاد و ریخته گری تحت فشار کم که نوع اول کاربرد بیشتری در مقابل نوع دوم دارد

ریخته گری تحت فشار زیاد نیز خود به دو زیر دسته تقسیم بندی می شود 1 ریخته گری محفظه گرم 2 ریخته گری محفظه سرد

 

1 ریخته گری تحت فشار محفظه گرم : در این فرآیند، مخزنی از فلز مذاب در کوره م نگهداری می‌شود. سپس پمپ به داخل مواد مذاب فروبرده می‌شود و پمپ، مذاب را به داخل قالب هدایت میکند. استفاده از روش به فلزاتی که نقطه ذوب آن ها پایین تر است مانند آلیاژ های روی محدود می شود

 

2 ریخته گری تحت فشار محفظه سرد : این فرآیند برای آلیاژ هایی که دمای ذوب آن ها بالا تر است مورد استفاده قرار می‌گیرد. در این روش محفظه در مجاورت قالب با فلز مذاب، پر شده و سپس با فشار به درون قالب هدایت می شوند

 

ریخته گری تحت فشار کم : به‌طور کلی در این روش قطعات ریختگی که اصولاً از نوع فلزات سبک هستند را به وسیله قالب‌های فلزی دائم بر روی ماشین‌های خاص ریخته‌گری کم فشار تولید می‌کنند. در این فرایند، بوته مذاب فلزات سبک که در داخل محفظه‌های گرمی در بسته قرار دارد، از طریق لوله انتقال مذاب با قالب فلزی در تماس قرار می‌گیرد. هوای فشرده یا همان گاز را به منظور پر کردن قالب به محفظه مذاب هدایت می‌کنند تا در نتیجه فشاری در حدود ۰٫۲ تا ۰٫۵ بار بر آن اعمال شود و مذاب از طریق لوله انتقال به سمت بالای قالب فرستاده می‌شود تا در نهایت قالب پر شود. لازم به توضیح است که در مرحله انجماد مذاب، فشار اعمالی بایستی همچنین برقرار باشد تا ساختار متراکم و یکنواختی به وجود بیاید. 

 


 

 

به طور کلی این روش مزایا و معایب دارد که به اختصار برخی از آنان را مرور میکنیم

 

مزایا

در این روش بدلیل تحت فشار بودن میتوان قطعات طویل و نازک را تولید کرد.

در روش دیکاست بدلیل تحت فشار بودن سطح مقطع از کیفیت خوبی برخوردار بوده و نیازی با پدراخت کاری نمی باشد.

این روش برای قطعات سری و تولید بالا بسیار اقتصادی است.

در زمان کوتاه می توان قطعات زیادی را تولید کرد.

با استفاده از این روش میتوان قطعات پیچیده را با کیفیت بالا به راحتی تولید کرد.

 

معایب

این روش برای ساخت قطعاتی که از فلزات با دما پایین ساخته می شوند کاربرد دارد و برای فلزاتی مانند چدن و فولاد قابل استفاده نیست.

هزینه تعمیر و نگهداری قالب ها در این روش بالاست.

وزن قطعات تولید شده در این روش محدود است.

مقالات مرتبط